Časti vytláčania za studena

Vytláčanie za studena je metóda spracovania, ktorá umiestňuje kovový polotovar do dutiny formy na vytláčanie za studena, vyvíja tlak na polotovar cez pevný razník na lise pri izbovej teplote a spôsobuje plastickú deformáciu kovového polotovaru na výrobu dielov. Čína je schopná vytláčať za studena kovy, ako je olovo, cín, hliník, meď, zinok a ich zliatiny, nízkouhlíková oceľ, stredne uhlíková oceľ, nástrojová oceľ, nízkolegovaná oceľ a nehrdzavejúca oceľ a dokonca aj ložisková oceľ s vysokým obsahom uhlíka a vysokým nástrojová oceľ z hliníkovej zliatiny, rýchlorezná oceľ atď. s určitou mierou deformácie. Pokiaľ ide o extrúzne zariadenia, Čína má schopnosť navrhovať a vyrábať rôzne tonážne extrúzne lisy. Okrem použitia všeobecných mechanických lisov, hydraulických lisov a lisov na extrúziu za studena sa na výrobu extrúzie za studena úspešne používajú aj trecie lisy a vysokorýchlostné vysokoenergetické zariadenia.

Časti lisovania za studena vyrobené lisovaním za studena môžu ušetriť veľa materiálov z ocele a neželezných kovov.

Čo by sa malo zvážiť pri vytláčaní častí za studena?

Aby sme zaistili, že proces extrúzie za studena je technicky a ekonomicky primeraný a uskutočniteľný, vo všeobecnosti používame na meranie nasledujúce ukazovatele:

1. Pri väčších extrudovaných dieloch sa extrúzia za studena aplikuje ťažšie.

2. Čím zložitejší je tvar vytláčaného dielu a čím väčší je stupeň deformácie, tým je potrebná väčšia extrúzia za studena.

3. The accuracy and surface roughness of extruded parts are limited. Increasing the trimming process will improve the accuracy of extruded parts.

4. Extrudovaný materiál priamo ovplyvňuje náročnosť extrúzie a prípustnú deformáciu.

5. Náklady na extrudované diely vo všeobecnosti zahŕňajú náklady na materiál, náklady na prípravu materiálu, náklady na výrobu nástrojov a foriem, náklady na vytláčanie za studena a náklady na následné spracovanie.

6. Väčšie extrudované diely môžu znížiť celkové náklady.

Through a comprehensive analysis of the above indicators, you can clearly choose the best treatment plan. Details and advice on the best processing plan are as follows: It uses as few extrusion processes and intermediate annealing times as possible and meets the technical requirements for extruded parts on the market through the lowest material consumption, highest tool life and production efficiency. The design of the cold extrusion process is a key task in the planning of the cold extrusion process.